Ersatzteile für Oldtimer per 3D-Druck: Innovation für Tradition

By 21. Oktober 2020News
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Ersatzteile für Oldtimer per 3D-Druck: Innovation

für tradition

Von einem Zulieferer für Ersatzteile von Oldtimern erhielt die MCB Group den Auftrag, eine Sonderreihe einer Radioblende des Citroën DX Baujahr 1925 zu fertigen.

Citroën DX

Für viele Oldtimern sind keine Ersatzteile mehr zu bekommen. Die Modelle wurden von ihren Herstellern längst vergessen, und Werkstätten haben die Austauschteile nicht mehr im Angebot. Aufgrund der geringen Losgrößen wird es für Besitzer von Oldtimern immer schwieriger, defekte Teile zu ersetzen.

Doch sogenannte additive Herstellungsverfahren bieten aufgrund ihrer kontinuierlich steigenden Qualität bei sinkenden Kosten für die Fertigung kleiner Stückzahlen eine bemerkenswerte wirtschaftliche Alternative.

Auswahl des Fertigungsverfahrens: 3D-Druck und Vakuumguss

Die MCB Group stellt Ersatzteile, die extrem selten sind und nur in geringen Stückzahlen benötigt werden, mittels Additive Manufacturing (3D-Druck) oder Vakuumguss aus Kunststoff oder Metall her. Alle Teile, die mit diesen Verfahren produziert werden, sind technisch und optisch 100% originalgetreu.

Radioblende des Citroën DX, hergestellt mittels Vakuumgusstechnologie mit anschließender Nachbearbeitung (Verchromung) im Einbauzustand!

Für diesen Kleinserienauftrag entschieden die Experten der MCB Group sich aus fertigungsergonomischen Gründen für die Vakuumgusstechnologie, die für die Fertigung von Endverbrauchsteilen und Prototypen oft und gern verwendet wird.

Der Vakuumgussprozess

Das Vakuumgießen ist in der Prototypen- und spezialisierten Kleinserienfertigung das wichtigste Abformverfahren. Die Bauteile entstehen durch Vergießen von Harzen aus Zwei-Komponenten-Polyurethan (PUR oder auch PU) in einem Silikonwerkzeug, unter Ausschluss von Luftzufuhr.

Der Vorteil des Gießens unter Vakuum besteht in einer gleichmäßigen Füllung der Form und der Vermeidung von Fehlstellen durch Blasenbildung. Je nach Vakuumgießwerkstoff und Komplexität der Form können zehn bis 30, in Ausnahmefallen auch bis zu 50 Teile aus einer Form gefertigt werden.

Das Urmodell wird in der Regel per 3D-Druck aus einem digitalen CAD-Modell erstellt.

MCB Group bietet die komplette Lösung vom CAD-Modell bis zum fertigen Produkt.

Erster Akt: Vom Scan zum CAD

Für die Erstellung der 3D-Datei wurde die existierende Radioblende schnell und hochpräzise mit einem 3D-Scanner vermessen. Mit diesen3D-Daten konnten die Ingenieure der MCB Group dann den additiven Fertigungsprozess des Urmodells beginnen.

 3D-Scan der Radioblende und Darstellung des 3D-Bilds für die Herstellung des Meistermodells

Zweiter Akt: Erste Musterprüfung

Mit der so erstellten Urform konnte im Vakuumgussverfahren zunächst ein erster Prototyp gefertigt und eingehend geprüft werden. Bei einer Serienfertigung ist die Überprüfung des ersten produzierten Teils von grundlegender Bedeutung. Prototypen werden in der Regel in geringen Stückzahlen hergestellt und müssen anhand einer technischen Zeichnung oder durch den Vergleich mit einer CAD-Datei überprüft werden, um eine präzise Fertigung des Teils zu gewährleisten und die Ursachen möglicher Fehler eindeutig zu bestimmen.

Qualitätskontrolle: Erstteilprüfung

In vielen Branchen der fertigenden Industrie wird heutzutage ein umfassender Qualitätsnachweis verlangt. Mit unseren Messdienstleistungen unterstützen wir Sie schnell und unkompliziert bei diesem Unterfangen.

Radioblende des Citroën DX, hergestellt mittels Vakuumgusstechnologie mit anschließender Nachbearbeitung (Verchromung)

Auch der Kunde konnte den Prototypen in diesem Schritt in die Hand nehmen, die Qualität haptisch und visuell begutachten und eventuell letzte Veränderungsvorschläge kundtun.

Dritter Akt: Kleinserienfertigung

Kleinserienfertigung

Nach erfolgreicher Prototypenprüfung konnte das abgenommene Ersatzteil anschließend als Miniserie hergestellt und wunschgemäß fachmännisch eingebaut werden.

Über MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH

Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können.

Neben klassischen Ingenieursleistungen und additiver Fertigung sind anwendungsbezogene Forschung und Entwicklung, in Kooperation mit verschiedenen technischen Hochschulen, ebenso ein Baustein des Unternehmenskonzepts wie die Ausbildung des eigenen Nachwuchses.


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Dipl. Ingenieur Margaret Schindler
Ihre Ansprechpartnerin bei Presseanfragen
für die MCB 3D Technologien & Additive Manufacturing GmbH
presse@mcb-group.com

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