Ersatzteile für Oldtimer per 3D-Druck: Innovation

für tradition

Von einem Zulieferer für Ersatzteile von Oldtimern erhielt die MCB Group den Auftrag, eine Sonderreihe einer Radioblende des Citroën DX Baujahr 1925 zu fertigen.

Citroën DX

Für viele Oldtimern sind keine Ersatzteile mehr zu bekommen. Die Modelle wurden von ihren Herstellern längst vergessen, und Werkstätten haben die Austauschteile nicht mehr im Angebot. Aufgrund der geringen Losgrößen wird es für Besitzer von Oldtimern immer schwieriger, defekte Teile zu ersetzen.

Doch sogenannte additive Herstellungsverfahren bieten aufgrund ihrer kontinuierlich steigenden Qualität bei sinkenden Kosten für die Fertigung kleiner Stückzahlen eine bemerkenswerte wirtschaftliche Alternative.

Auswahl des Fertigungsverfahrens: 3D-Druck und Vakuumguss

Die MCB Group stellt Ersatzteile, die extrem selten sind und nur in geringen Stückzahlen benötigt werden, mittels Additive Manufacturing (3D-Druck) oder Vakuumguss aus Kunststoff oder Metall her. Alle Teile, die mit diesen Verfahren produziert werden, sind technisch und optisch 100% originalgetreu.

Radioblende des Citroën DX, hergestellt mittels Vakuumgusstechnologie mit anschließender Nachbearbeitung (Verchromung) im Einbauzustand!

Für diesen Kleinserienauftrag entschieden die Experten der MCB Group sich aus fertigungsergonomischen Gründen für die Vakuumgusstechnologie, die für die Fertigung von Endverbrauchsteilen und Prototypen oft und gern verwendet wird.

Der Vakuumgussprozess

Das Vakuumgießen ist in der Prototypen- und spezialisierten Kleinserienfertigung das wichtigste Abformverfahren. Die Bauteile entstehen durch Vergießen von Harzen aus Zwei-Komponenten-Polyurethan (PUR oder auch PU) in einem Silikonwerkzeug, unter Ausschluss von Luftzufuhr.

Der Vorteil des Gießens unter Vakuum besteht in einer gleichmäßigen Füllung der Form und der Vermeidung von Fehlstellen durch Blasenbildung. Je nach Vakuumgießwerkstoff und Komplexität der Form können zehn bis 30, in Ausnahmefallen auch bis zu 50 Teile aus einer Form gefertigt werden.

Das Urmodell wird in der Regel per 3D-Druck aus einem digitalen CAD-Modell erstellt.

MCB Group bietet die komplette Lösung vom CAD-Modell bis zum fertigen Produkt.

Erster Akt: Vom Scan zum CAD

Für die Erstellung der 3D-Datei wurde die existierende Radioblende schnell und hochpräzise mit einem 3D-Scanner vermessen. Mit diesen3D-Daten konnten die Ingenieure der MCB Group dann den additiven Fertigungsprozess des Urmodells beginnen.

 3D-Scan der Radioblende und Darstellung des 3D-Bilds für die Herstellung des Meistermodells

Zweiter Akt: Erste Musterprüfung

Mit der so erstellten Urform konnte im Vakuumgussverfahren zunächst ein erster Prototyp gefertigt und eingehend geprüft werden. Bei einer Serienfertigung ist die Überprüfung des ersten produzierten Teils von grundlegender Bedeutung. Prototypen werden in der Regel in geringen Stückzahlen hergestellt und müssen anhand einer technischen Zeichnung oder durch den Vergleich mit einer CAD-Datei überprüft werden, um eine präzise Fertigung des Teils zu gewährleisten und die Ursachen möglicher Fehler eindeutig zu bestimmen.

Qualitätskontrolle: Erstteilprüfung

In vielen Branchen der fertigenden Industrie wird heutzutage ein umfassender Qualitätsnachweis verlangt. Mit unseren Messdienstleistungen unterstützen wir Sie schnell und unkompliziert bei diesem Unterfangen.

Radioblende des Citroën DX, hergestellt mittels Vakuumgusstechnologie mit anschließender Nachbearbeitung (Verchromung)

Auch der Kunde konnte den Prototypen in diesem Schritt in die Hand nehmen, die Qualität haptisch und visuell begutachten und eventuell letzte Veränderungsvorschläge kundtun.

Dritter Akt: Kleinserienfertigung

Kleinserienfertigung

Nach erfolgreicher Prototypenprüfung konnte das abgenommene Ersatzteil anschließend als Miniserie hergestellt und wunschgemäß fachmännisch eingebaut werden.

Über MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH

Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können.

Neben klassischen Ingenieursleistungen und additiver Fertigung sind anwendungsbezogene Forschung und Entwicklung, in Kooperation mit verschiedenen technischen Hochschulen, ebenso ein Baustein des Unternehmenskonzepts wie die Ausbildung des eigenen Nachwuchses.

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Kostengünstige Visualisierungen von Architekturvisionen dank additiver Fertigung

Modelle aus dem 3D-Drucker helfen bei der Präsentation der Projekte

MCB-Group hilft dem nordischen Unternehmen Künne Planungsteam, seine Führungsposition im Bereich Werkstrukturplanung weiter auszubauen

Die Firma Ing.-Büro Künne plant Bauprojekte für Industrie- und Gewerbekunden. Nur können die Entscheider auf Kundenseite die präsentierten Bauzeichnungen und CAD-Konstruktionen oft nicht richtig verstehen. hit-Nachbar MCB-Group hatte die Lösung: Modelle aus dem 3D-Drucker.

Noch steht die neue Produktionshalle mit angeschlossenem Bürotrakt für den Kunden im Planungsbüro Künne. Als Modell, in Klein und aus Kunststoff. „Wir konnten das Projekt bisher leider noch nicht präsentieren“, sagt Matthias Lange, Projektmanager bei Künne, und fasst die Ursache dafür in einem Wort zusammen: „Corona“. Solange schmückt das Miniaturmodell eben das Büro im hit-Technopark.

Dass die Firma Künne ihren Kunden überhaupt maßangefertigte Modelle der Bauprojekte zeigen kann, ist noch gar nicht so lange möglich. Es ist das Ergebnis einer Zusammenarbeit mit der MCB-Group – direkter Nachbar im Tempowerkring 21. „Die MCB-Group hatte im Foyer der hit-Verwaltung einen 3D-Drucker ausgestellt“, erinnert sich Inhaber Hans Uwe Künne, „das fand ich interessant und habe mich gefragt, wie wir das für uns nutzen können“.

Neue Möglichkeiten, verschiedene komplexer Modelle zu erstellen

Ausschnitt Bürotrakt mit Halle

Die Antwort auf diese Frage löst für Künne ein echtes Problem. Das Ingenieurbüro plant und konstruiert Um- und Neubauprojekte für Industrie- und Gewerbekunden. „Wir planen die Inneneinrichtung, schauen, wie muss das Lager aussehen, wie die Produktion“, erklärt Projektleiter Lange. Dafür fertigt das Team Bauzeichnungen und CAD-Konstruktionen an. Diese jedoch im Detail zu verstehen, dabei stoßen Geschäftsführer oder Ansprechpartner bei den Firmen oft an ihre Grenzen. Die Modelle aus dem 3D-Drucker der MCB-Group helfen daher besonders dabei, die Planungen zu veranschaulichen.

Eine Acrylglasplatte als durchsichtiger Untergrund

Das Modell der Produktionshalle ist das erste Projekt der neuen Zusammenarbeit zwischen Künne und der MCB-Group – und stellt die 3D-Druck-Experten vor große Aufgaben. „Eine Herausforderung war, die Halle detailgetreu und im Maßstab nachzustellen“, sagt Manuel Borchers, Design Officer bei MCB. „Einige Elemente werden im Miniaturmodell so dünn, dass man sie mit Kunststoff gar nicht fertigen kann.“ Also mussten die 3D-Modelle des Gebäudes auf alle spezifischen Anforderungen des 3D-Drucks angepasst werden. Hier ist die Erfahrung und das Knowhow der MCB Group gefragt.

Der Bürotrakt – Erdgeschoss

Mit dem Ergebnis ist der Kunde Künne sehr zufrieden. Das Modell ist nicht nur Maßstabsgetreu geworden, „man kann jede Etage einzeln abnehmen“, sagt Borchers. Außerdem steht die Halle auf einer Acrylglasplatte, sodass man sie auf die Bauzeichnungen stellen und die Pläne durch den Boden sehen kann. So kann das Künne-Team Baupläne und Modell auf einmal präsentieren. „Irgendwann“, sagt Lange, „sobald Corona es zulässt.“

Über MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH

Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können.

Neben klassischen Ingenieursleistungen und additiver Fertigung sind anwendungsbezogene Forschung und Entwicklung, in Kooperation mit verschiedenen technischen Hochschulen, ebenso ein Baustein des Unternehmenskonzepts wie die Ausbildung des eigenen Nachwuchses.

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MCB GROUP HEALTH PROTECTION

MITARBEITER UND KUNDEN SCHÜTZEN – ZUSAMMEN GEGEN CORONA

MCB GROUP möchte Sie professionell, zuverlässig und schnell in der Lieferversorgung von Infektionsschutzausrüstung während der Corona-Pandemie unterstützen. Schützen auch Sie sich und andere in Ihrer Nähe mit hochwertigen Coronavirus-Masken aus unserer breiten Produktpalette.

UNSERE FLEXIBILITÄT ALS TECHNOLOGIEUNTERNEHMEN

Bei der Bekämpfung des Coronavirus ist auch unser Unternehmen stark in der Beschaffung und eigener Produktion von FFP2 Masken aktiv.
Das Ziel ist es, Unternehmen zu unterstützen, damit alle wieder wie gewohnt sicher auch an ihrem Arbeitsplatz den Beruf ausüben können.

Wir bieten an:

• einfache medizinische Einweg-Gesichtsmasken
• multifunktionale FFP2 Atemschutzmasken mit hohem Tragekomfort
• MCB-Group, Tempowerkring 21A, im HIT Technopark
• Sofort lieferbar
• Keine Mengenlimits

Face Shield, Gesichtsschutzschild, Schutzbrille, Augenschutz aus dem 3D-Drucker

Additive Fertigung verstehen, sehen und erleben !

Unsere Ausstellung kurz vor den Corona-Beschränkungen, Februar 2020

Hamburg-Harburg, 06. April 2020,  Redakteur: Dipl.-Ing. Margaret Schindler

Manuel Borchers, 3D-Druck Spezialist von MCB Group (ganz rechts) im Gespräch mit einem Teilnehmer des INNO-Talks.

Rapid Product Development (RPD) eine der Kernkompetenzen der MCB Group

Das Rapid Product Development (RPD, schnelle Produktentwicklung), verkürzt die Prozessschritte im Produktionsablauf erheblich, sodass man schnell über neue und zugleich optimierte Produktvarianten verfügt.

In allen Entwicklungsphasen stehen besondere 3D-Techniken (Rapid-Technologien) zur Verfügung.

Rapid-product-Developement (RPD)

Die MCB Group mit ihrer Tochtergesellschaft MCB 3D-Technology & Additive Manufacturing GmbH steht interessierten Kunden zur Seite, die die einzelnen Prozessschritte im Produktentwicklungsprozess optimieren möchten.

Die MCB Group fertigt für ihre Kunden in kürzest möglicher Zeit wirtschaftliche, marktreife und konkurrenzfähige Produkte.

3D-Druck im hit-Technopark Hamburg

Viele haben davon gehört, noch mehr diskutieren darüber, und einige haben es bereits live erlebt: 3D-Druck, das Gesprächsthema des Jahrzehnts schlechthin, macht das scheinbar Unmögliche möglich.

Additive Manufacturing (AM) ist in aller Munde. Warum? Die Antwort ist so einfach wie unkompliziert: Werkstücke können anhand ihrer 3D-CAD-Daten schnell, flexibel und dazu kostengünstig gedruckt werden.

Mit der MCB Group haben Sie den idealen Partner für diese neue Fertigungsart gefunden. Die Experten in Sachen Metallbearbeitung, Engineering und Additive Manufacturing begleiten ihre Kunden tagtäglich durch zahlreiche 3D-Druck-Projekte – von der Idee über die Konstruktion bis zum fertigen Werkstück.

Das additive Manufacturing setzt der Vorstellungskraft keine Grenzen: komplexe technische Endbauteile, Schiffsturbinen, Flugzeugersatzteile, Drohnenelemente, hochwertige Medizinprodukte, bis hin zu praktischen Handy- oder Visitenkartenständern.

Beispielwerkstück: Visitenkartenhalter

Um den umliegenden Unternehmen das Vernetzen zu erleichtern, und um ihnen ihr Potential aufzuzeigen, hat der hit-Technopark beschlossen, verstärkt Veröffentlichungen, Erzeugnisse, Meisterstücke und Dienstleistungen aller Firmen auf seinem Gelände zu präsentieren.

„Wir haben eine Möglichkeit gesucht, die Produkte unserer Mieter zu präsentieren“, so der Innovationsmanager des hit-Technoparks, Mark Behr.

Ein Mann, ein Wort:

Für die erste Präsentation wurde der INNO-Talk mit Ewald Lienen ausgewählt, die meistbesuchte HIT Technopark-Veranstaltung im Jahr mit Gästen aus den Unternehmen der direkten Nachbarschaft und der überregionalen Umgebung.

Ein 3D-Drucker der MCB Group wurde mitten in der Empfangshalle des Hauptgebäudes des hit-Technoparks gestellt, und auf Wunsch der Interessierten wurden im Nu kleine Visitenkartenständer aus Kunststoff, etwa für Flyer, Visitenkarten oder Speisekarten hergestellt. Nicht nur die Augen der eingeladenen Gäste haben geglänzt, auch die wieder geweckten Kinderwünsche der Besucher wurden erfüllt. Anfassen, fragen und diskutieren waren angesagt.

Die Gesprächsthemen gingen über die Möglichkeiten der additiven Fertigung, Beschaffenheiten bzw. Farbwahl bis hin zu tieferen Fragen über Metallbearbeitung, Engineering, Zukunftsaussichten, Projekte, Unterstützung, Knowhow und, nicht zuletzt, die praktische Vernetzung der Anwesenden.

Großes Interesse für den Stand der MCB Group

Mit MCB 3D-Technology & Additive Manufacturing GmbH profitieren Sie rundum von ihrem 3D-Druck-Know-how.

Überzeugen Sie sich selbst von den Vorteilen und vereinbaren Sie einen Termin mit uns!

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Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können.

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Immer mehr medizinische Unternehmen erkennen

Potenzial von 3D-Druck

Hamburg-Harburg, 02. Dezember 2019,  Redakteur: Dipl.-Ing. Margaret Schindler

Die Welt dreht sich immer schneller, die Abstände zwischen Technologiesprüngen werden immer kleiner. Das Gebot der Stunde heißt Digitalisierung, und 3D-Technologien sind ganz klar auf dem Vormarsch.

MCB 3D-Technology & Additive Manufacturing GmbH hat sich u.a. auf diesen Hightech Geschäftszweig spezialisiert. Als ein Teil der digitalen Bewegung sehen wir uns stets herausgefordert und haben eine Freude daran, immer am Puls der Zeit zu bleiben. Unser nachhaltiges Wachstum gibt uns Recht.

MCB Group investiert beachtliche Mittel in Additive Fertigung

Mit der Anschaffung mehrerer 3D-Druckmaschinen in den letzten Monaten hat die MCB-Group sich ein Stück unternehmerische Freiheit gekauft. „Es war ein großer Schritt, doch nun können wir Liefermengen von bis zu 200 Werkstücken aus Metall oder verschiedenen technischen Kunststoffen innerhalb weniger Arbeitstage fertigen – das Äquivalent von etwa 10.000 Teilen im Jahr. Dies hat uns einen großen Vorsprung verschafft, und unsere 3D-Drucker haben gut zu tun!“, so der CEO der MCB-Group.

Für unsere Kunden bedeutet diese technologische Ausstattung, dass wir die für das Projekt notwendigen Materialeigenschaften frei aus einer umfassenden Auswahl an unterschiedlichen Kunststoffen und Metallen auswählen können. Damit haben wir weitreichende Möglichkeiten, die eine sichere und straffe Projektplanung garantieren.

Rapid Manufacturing ist die digitale, additive Fertigung für die kurzfristige Produktion

Kundenindividuelle Tastknöpfe aus dem 3D-Drucker

Im medizinischen Bereich verwenden mittlerweile mehrere Unternehmen und wichtige Akteure den 3D-Druck, um personalisierte medizinische Geräte herzustellen.

Ein aktuelles Beispiel ist die für die Firma Spiegelberg in Auftrag gegebene Serienfertigung mehrerer hundert kleiner, speziell vom Kunden gestaltete Tastenschalter. Diese Tastknöpfe werden in den von ihnen gebauten ICP-Monitoren eingesetzt, mit dem der Hirndruck bei Patienten mit schweren traumatischen Hirnverletzungen gemessen wird, und ermöglichen das schnelle und unkomplizierte resetten der Messungen, sowie das Ein- und Ausschalten des Gerätes.
Der verwendete Thermoplastische Kunststoff ist robust und dauerhaft flammhemmend, zertifiziert nach UL94. Das Material ist daher auch optimal für den Einsatz in der Luft- und Raumfahrt-, Automobil- und Rüstungsindustrie geeignet.

Da beide Firmen (MCB-Group und Spiegelberg) im HIT-Technopark in Hamburg-Harburg ansässig sind, entstand diese Kooperation auf dem kurzen Dienstweg, zur Zufriedenheit beider Beteiligten.

Haben auch Sie  ein ähnliches Projekt?

Unsere Ingenieure setzen sich mit Ihnen zusammen und stellen Ihnen gerne rund um die Uhr ihr Know-How zur Verfügung.

Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können.

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Wir begleiten Sie auf dem Weg zur Industrialiserung der Additiven Fertigung.

Wir freuen uns auf Ihre Anfrage!

Über MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing, ein Tochterunternehmen der MCB Group mit Sitz in Hamburg, Deutschland, bietet 3D-Druck- und Rapid-Prototyping-Services für zahlreiche Bereiche an, z.B. Luft- und Raumfahrt, Automobil-, Sport- und Konsumgüter, Dentalmedizin und Prothetik, Architektur und Telekommunikation. Auf Basis verschiedener additiver Fertigungstechnologien werden konzeptionelle und funktionelle Prototypen aus Polymer- und Metallwerkstoffen in Produktionsqualität hergestellt.

Post-Processing für den industriellen Härtefall
im 3D Metalldruck

MCB Group setzt Oberflächentechnik ein, um hochbelastbare additiv gefertigte Bauteile für den anspruchsvollen Einsatz in der Triebwerkstechnik fit zu machen

Hamburg-Harburg, 16. September 2019:

Bei einem eigens angefertigten Bauteil für einen führenden Triebwerkshersteller arbeitet die MCB Group in der Werkstücknachbehandlung mit einem speziellen Nickelüberzug für die additive Fertigung, um die hohen Anforderungen an die Korrosions- und Verschleißeigenschaften zu erfüllen.

Oberflächenzustand von Werkzeugstahl 1.2709 aus der Additive Fertigung. Oben: mit Nickel Beschichtung. Unten: ohne Metallüberzüge

3D Metalldruck

Metallischen Bauteile die aus dem 3D-Drucker kommen, haben typischerweise eine Trägerstruktur und gesinterte Metallpartikel und erreichen meistens trotz Wärmebehandlung nicht die erforderliche Härte von mindestens 55 HRC.

Es besteht ein ausgeprägtes Interesse seitens MCB Group, Bauteile für fortgeschrittener Sektoren wie Luft- und Raumfahrt, Medizin und Automobile zu produzieren um die Grenzen aktuellen Oberflächeneigenschaften additiv gefertigte Bauteile zu erweitern.

Als die MCB Group vor kurzem den Auftrag erhielt, ausgewählte additiv gefertigte Bauteile für einen weltweit führenden Triebwerkshersteller zu produzieren, sahen sie sich mit einer besonderen Herausforderung konfrontiert: Die vom Kunden geforderte Oberflächenhärte betrug 70 HRC. Außerdem sollten die Verschleiß- und Korrosionsfestigkeit sowie die Standzeit maximiert werden. Eine hohe Qualität und Detailgenauigkeit waren dabei so selbstverständlich wie eine schnelle Lieferung.

Schnell war klar: Dies konnte nur über ein hochspezielles Post-Processing-Verfahren erreicht werden. Man entschied sich für die chemische Vernickelung ohne äußere Stromquelle („chemisch Nickel“), da die bei dem Verfahren abgeschiedene Nickel-Phosphor-Schicht auch bei komplexer Bauteilgeometrie eine gleichmäßige Dicke aufweist und sich sehr gut einstellen lässt – hier wurden mit 40 μm gearbeitet. Die entstehende Schicht ist nicht porös, elektrisch leitfähig, optisch ansprechend und kann eine Ra-Rauheit von weniger als 1 μm erreichen. Alle weiteren Kundenforderungen konnten damit ebenfalls erfüllt werden.

Mehr Freiheit der 3D-Druck

Dieses Oberflächenbeschichtungsverfahren, das die MCB-Group standardmäßig für industriell eingesetzte Bauteile anbietet, ist nur eines von vielen Post-Processing-Verfahren, mit denen die technisch-physikalischen Eigenschaften von additiv gefertigten Werkstücken optimiert werden können. Auch für Ihr Projekt ist das passende Verfahren dabei – sprechen Sie uns an! Einer unserer Ingenieure wird sich mit Ihnen in Verbindung setzen.

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Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können.

Neben klassischen Ingenieursleistungen und additiver Fertigung sind anwendungsbezogene Forschung und Entwicklung, in Kooperation mit verschiedenen technischen Hochschulen, ebenso ein Baustein des Unternehmenskonzepts wie die Ausbildung des eigenen Nachwuchses.

Wir begleiten Sie auf dem Weg zur Industrialiserung der Additiven Fertigung.

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MCB 3D Technology & Additive Manufacturing, ein Tochterunternehmen der MCB Group mit Sitz in Hamburg, Deutschland, bietet 3D-Druck- und Rapid-Prototyping-Services für zahlreiche Bereiche an, z.B. Luft- und Raumfahrt, Automobil-, Sport- und Konsumgüter, Dentalmedizin und Prothetik, Architektur und Telekommunikation. Auf Basis verschiedener additiver Fertigungstechnologien werden konzeptionelle und funktionelle Prototypen aus Polymer- und Metallwerkstoffen in Produktionsqualität hergestellt.

Erfolgreiche Geschäfte auf kurzem Dienstweg

Der hit-Technopark ist Vermieter von 110 Unternehmen im Technologiebereich. Ein erfolgreicher dazu. 98 Prozent der 30.000 Quadratmeter Büro-, Labor- und Produktionsflächen sind längerfristig vermietet an kleine und mittelständische Firmen, Dependancen von Großkonzernen und an Start-ups. Zu den Mietern zählen zahlreiche Weltmarktführer und Firmen mit wegweisenden Zukunftstechnologien. Bekannt und anerkannt in Fachkreisen, aber schon innerhalb der nächsten Nachbarschaft im Park die große Unbekannte. Der hit-Technopark will das nun ändern.

„Nur durch Zusammenarbeit mit anderen Firmen können Unternehmen in Zukunft weiter bestehen“, ist hit-Technopark-Geschäftsführer Christoph Birkel überzeugt. Daher will der hit nicht mehr ausschließlich Vermieter sein, sondern die technologische Themen- und Netzwerk-Plattform für seine Partner. Spezielle Workshops, Kamin-Abende und auch die neue Website sollen die Kommunikation innerhalb der hit-technopark Community weiter ankurbeln.

hit-Innovationsmanager Mark Behr freut sich, dass sich erste Erfolge eingestellt und in letzter Zeit einige Firmen im Park, bis dato Einzelkämpfer auf ihren Spezialgebieten, zu Kooperationen zusammengetan haben. Über die beteiligten Firmen und ihre neue Zusammenarbeit wollen wir nun regelmäßig in den hitNews berichten. Die erste Geschichte handelt von einem Weltkonzern und einem Start-up.

Erster Akt: Alles begann mit einem Mieter-Porträt in den hitNews. Vorgestellt wurde das Unternehmen MCB Group des Raum- und Luftfahrt-Ingenieurs Jean-Marius Biawa im Tempowerkring 21, das sich auf 3D-gedruckte Produkte spezialisiert hat. Biawas Angebot in diesem Bericht waren Entwurf und Herstellung von Teilen nach Kundenwunsch.

Zweiter Akt: Razvan Gavrilas, Technical Project Manager bei Honeywell im Tempowerkring 17, war gerade auf der Suche nach einer kleinen, aber technisch anspruchsvollen Abdeckkappe (Cover) für das neu entwickelte Gasanalysegerät EnCal 3000 proChain GC, die die eigene 3D-Druck-Abteilung des Konzerns in Mainz nicht umsetzen konnte. Gavrilas las den Artikel in den hitNews und rief spontan bei Biawa vier Häuser weiter an.

Nur vier Wochen später hatte er den ersten Prototypen von MCB 3D Technology & Additive Manufacturing in Händen. Überbracht vom Nachbarn persönlich. Das war dann schon der Anfang des 3. Aktes. „Die Nachbarschaft hat die Zusammenarbeit sehr erleichtert“, sagt der Honeywell-Entwickler Gavrilas. Angefangen vom persönlichen Gespräch, über das Anfassen der Produkte und das direkte Feedback, bis zu den nicht anfallenden Versandkosten. Jean-Marius Biawa: „Alle Probleme wurden auf dem kurzen Dienstweg schnell gelöst“.

Als MCB feststellte, dass das vorgesehene Material des Prototypen nicht alle Qualitätsvorgaben – es sollte zum Beispiel flammenhemmend sein – erfüllte, änderte Honeywell nach dem Vorschlag des Nachbarn aus dem hit-Technopark sofort das Material. Die Abdeckkappe war jetzt schwarz statt beige. Zur Freude von Honeywell, weil passend zum Corporate Design des Weltkonzerns.

Vierter und vorerst finaler Akt: Die enge Zusammenarbeit, die direkte Beratung ohne Zeitaufwand und schließlich auch der menschliche Kontakt der Nachbarn führten zu einem schnellen Vertragsabschluss. MCB erhielt den Zuschlag von Honeywell für die Serienproduktion eines 3D-Druck-Covers und kann als gelisteter Partner auf weitere Folgeaufträge hoffen.

Sie haben ein ähnliches Projekt? Kontaktieren Sie uns!

Über Honeywell

Honeywell International gehört mit 38 Milliarden US-Dollar Umsatz zu den größten Unternehmen weltweit. 2016 übernahm man die Elster Group in Mainz mit Entwicklungsabteilung im hit, spezialisiert auf Gas- und Wasserzähler.

Weitere Informationen finden Sie unter www.honeywell.com

Über MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing, ein Tochterunternehmen der MCB Group mit Sitz in Hamburg, Deutschland, bietet 3D-Druck- und Rapid-Prototyping-Services für zahlreiche Bereiche an, z.B. Luft- und Raumfahrt, Automobil-, Sport- und Konsumgüter, Dentalmedizin und Prothetik, Architektur und Telekommunikation. Auf Basis verschiedener additiver Fertigungstechnologien werden konzeptionelle und funktionelle Prototypen aus Polymer- und Metallwerkstoffen in Produktionsqualität hergestellt.

Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können. Mit unserem CNC- bearbeitungszentrum erhalten Sie die beste Unterstützung bei der Umsetzung Ihres ganz persönlichen Projekts. Wir bieten Ihnen ein umfangreiches Leistungsangebot – von der Entwicklung über die Serienfertigung bis zum einbaufertigen Produkt.

Weitere Informationen finden Sie unter www.mcb-group.com.

Wir freuen uns auf Ihre Anfrage!

Neben Honeywell beliefert die MCB 3D Technology & Additive Manufacturing  auch namhafte Unternehmen weltweit und aus der Region. Unsere Flexibilität und unser Know-how machen uns zu geschätzten Partnern in den unterschiedlichsten Branchen. 

Kapazitätserweiterung – wir zeigen, was wir können!

VW Zulieferer fragt bei MCB Group an: CNC Fertigung oder Metalldruck?

Vor kurzem erhielten wir von einem Zulieferer der Automobilindustrie eine Anfrage über die Fertigung zweier Ersatzteile. Der Kundenwunsch war der Einsatz von 3D-Drucktechnologie aufgrund der Komplexität des Bauteiles, einer Produktionsflexibilität „ab Stückzahl eins” und einer knappen Lieferzeit.

Die Vorhaltung großer Ersatzteillager auch für ältere (Auto-)Modelle und (Haushalts-)Geräte rentiert sich heutzutage immer weniger, sodass sich die Auslagerung auf additive Fertigung spezialisierte Betriebe mit den nötigen Anlagen als günstigere Alternative anbietet.

Da wir unsere Kapazitäten jüngst maßgeblich erweitert haben, sind wir nun in der Lage, auch derartige Projekte (Einzelfertigung) schnell abwickeln zu können.

Metall-3D-Druck oder CNC-Fertigung bei Einzelstücken

Das Thema 3D-Druck mit Metall ist gefragter denn je. Vergrößerte Bauräume und reduzierte Fertigungszeiten treiben die Investitionsfreude voran. Voll funktionsfähige, komplexe Metallwerkstücke aus Edelstahl, Aluminium, Titan oder Werkzeugstählen, auch in Einzelfertigung, können in kurzer Zeit Serienreife erlangen und unkompliziert nachproduziert werden.

Um dem Markt gerecht zu werden und dem anhaltenden Wachstum den Ausdruck zu verleihen, hat das Unternehmen seine Kapazität erweitert.

Dank unserer modernen 5-Achs- und Dreh-CNC-Maschinen konnten wir unserem Kunden in diesem Falle CNC-Fertigung als wirtschaftlichste Variante anbieten und sie sogar dem angesagten 3D-Druck vorziehen.

Um kompetent einschätzen zu können, wann man additive Metallfertigung den konventionellen Herstellungstechniken wie Fräsen oder Gießen vorzieht oder eine Kombination sinnvoll ist, ist es entscheidend, als Unternehmen die dafür notwendige Fachkompetenz und Erfahrung im Hause zu haben.

Wirtschaftliche Lösung mit CNC-Fertigung

Schnell bearbeitet die modernen 5-Achs-Fräsen hoch amspruchvolle Teile. Bild: MCB-Group

Durch mechanisches Bürsten konnten wir eine einheitlich glänzende, homogene Oberfläche erzeugen. Vorhandene Oberflächenfehler wurden anschließend beseitigt.

Verpackung und Versand – schnell und professionell

Eingepackt und versandfähig Bild: MCB-Group

MCB Group erweitert Kapazitäten für Mehrachsenbearbeitung

MCB Group gilt inzwischen weltweit als einer der schnellsten digitalen Hersteller von Prototypen und Serienteilen, die innerhalb weniger Tage mittels 3D-Druck bzw. CNC-Fertigung erzeugt werden.

Um Schritt zu halten, wurde die  Kapazität für das 5-Achs-CNC-Fräsen ausgebaut.

Als eine Unternehmensgruppe, die ihr Know-how und Dienstleistungen weltweit effektiv einsetzten möchte, ist die MCB Group in mehreren Ländern aktiv und baut erfolgreich einen treuen Kundenstamm auf.

Mit diesem Kapazitätsausbau, ist die MCB Group derweil in der Lage, noch größere Aufträge umzusetzen und ihre Preispolitik optimal zu gestalten.

Einzelteile werden nach Zeichnungen oder Muster in unterschiedlichsten Größen angefertigt. Eine breite Palette verschiedener Dreh-, Fräs- und Schleifmaschinen ermöglicht der MCB Group hierbei eine große Produktionsflexibilität.

Sie haben ein ähnliches Projekt? Kontaktieren Sie uns!

Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können. Mit unserem CNC- bearbeitungszentrum erhalten Sie die beste Unterstützung bei der Umsetzung Ihres ganz persönlichen Projekts. Wir bieten Ihnen ein umfangreiches Leistungsangebot – von der Entwicklung über die Serienfertigung bis zum einbaufertigen Produkt.

Erreichen Sie mehr!

Wissen, Präzision, Qualität und innovative CNC-Verfahrenstechniken geben Ihnen den Vorsprung. Unsere Fallstudien zur CNC Fertigung finden Sie im Übrigen hier.

Wir freuen uns auf Ihre Anfrage!

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH produziert Impeller für Flowserve

Hochgeschwindigkeitsfräsen komplexer Bauteile

Abb. 1: Fertig hergestellte Impeller mit 340 mm Durchmesser

Feedback des Kunden nach der Auslieferung: „Die Laufräder sind bei uns in einem ausgezeichneten Zustand eingetroffen. Vielen Dank für Ihre flexible Unterstützung und die sehr gute Qualität.“

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing erhielt von der Firma Flowserve Corporation den Zuschlag, Sonderexemplare eines Impellers für eine vertikale Sumpfpumpe zur Förderung von ölhaltigem Wasser zu fertigen.

Das Unternehmen Flowserve Corporation ist ein börsennotierter Anbieter von Pumpen, Ventilen, Dichtungen und Dienstleistungen für Stromerzeuger sowie die Öl- und Gasindustrie mit Sitz in Irving, Texas. Weltweit beschäftigt der Konzern 16.000 Mitarbeiter in mehr als 50 Ländern.

Auf der Suche nach einem erfahrenen Lieferanten für die Herstellung von Pumpenlaufrädern fiel die Wahl auf MCB 3D Technology & Additive Manufacturing.

Eingangsdaten

Der in Auftrag gegebene Impeller mit einem Durchmesser von 340 mm ist sozusagen das Herzstück der dazugehörigen Radialpumpe. Er befördert das Pumpmedium mit einer Drehzahl von ca. 1450 U/min; dies erfordert eine besonders hohe Präzision des Impellers. MCB 3D Technology & Additive Manufacturing verfügt über die erforderliche Erfahrung und Technik, um auch den anspruchsvollen Fertigungstoleranzen dieses Bauteils gerecht zu werden. Die Präzision wurde nach Anforderung des Kunden in einem Messprotokoll und einem sogenanntem Wuchtprotokoll festgehalten.

Ein Laufrad ist ein rotierendes und mit Schaufeln besetztes Bauteil einer Strömungsmaschine (z.B. Sumpfpumpe). An ihm wird durch Strömungsumlenkung an den Schaufeln mechanische Leistung (Schaufelleistung) in Förderleistung umgesetzt. Die Wasserpumpe hat die Aufgabe, Wasser anzusaugen und in den Kühlkreislauf zu drücken. Die Hauptarbeit leistet dabei der Impeller. Er ist gleichzeitig das empfindlichste Teil.

Auswahl des Fertigungsverfahrens

Der 20kg schwere Impeller gehört zur Gruppe der offenen Halbaxialräder. Zur Auswahl stand neben dem Verfahren des Vollfräsens auch das CNC-Biegen der großen Flügel mit anschließendem Anschweißen an das Laufrad. Nach mehreren Treffen mit dem Auftraggeber wurden die Vor- und Nachteile der beiden Verfahren diskutiert und mit herkömmlichen Verfahren zum Fertigen von Laufrädern verglichen (z.B. Gießen oder Schmieden mit  anschließendem Anschweißen der Schaufeln). In den letzten Jahren hat das Fräsen der Schaufelkanäle aus – meist geschmiedetem – Vollmaterial stark an Bedeutung gewonnen.

Vollfräsen oder Schweißen

Die Techniker und Zerspaner von der MCB-Group entschieden sich dazu, den Impeller aus einem einzigen Edelstahlkern auf einer CNC-Drehbank und mit einer 5-Achs-CNC-Maschine zu fertigen. Durch das 5-achsige Simultanverfahren des Fräswerkzeuges können komplexe Geometrien produziert werden.

Durch das Fräsen aus einem Stück ergaben sich mehrere Vorteile:

1. höchste Fertigungsgenauigkeit

2. stark gesenkte Kosten bei gleichbleibender Qualität

3. geringere Fertigungskosten als beim Schweißen; bei kleiner Stückzahl sind diese auch deutlich niedriger als beim Gießen.

4. kürzere Lieferzeiten als bei herkömmlichen Methoden

Programmierung und Durchführung des Fräsvorgangs

Alle komplexen Fräsvorgänge werden zuvor in einem sogenannten „CAM Job“ programmiert und 3D-simuliert, und in diesem Falle sogar vorab mit Holz getestet (Abb.2). Je besser ein CAM Job aufgebaut ist, desto besser können schon im Voraus die benötigte Produktionszeit und Maschinenkosten optimiert werden. Aber auch die Optik des gefrästen Bauteils lässt sich mit dem richtigen Anordnen der Werkzeugbahnen an die Wünsche des Kunden anpassen.

Bei härteren Stahllegierungen ist es unerlässlich, die auftretenden Temperaturen im Vorfeld zu analysieren und in den Parametern der Bearbeitung zu berücksichtigen. Dies erhöht nicht nur die Lebensdauer des Werkzeuges, sondern optimiert ebenso das Schnittbild.

Abb. 2: Holzmodell (links) / Edelstahlblock mit ersten Dreh- und Fräsbearbeitungen (Mitte) / Impeller nach dem letzten Schruppvorgang der Flügel. (rechts)

Qualitätssicherung und präzises Auswuchten des Impellers

Um die Qualitätsanforderungen und auch unsere persönlichen Leistungsansprüche in Einklang zu bringen, wurde nach dem Bearbeitungsprozess eine Vermessung und genaue Bauteilüberprüfung durchgeführt. Für jedes Laufrad wurden Prüfprotokolle erstellt. Alle Toleranzen wurden eingehalten.

Einer der in seiner Wichtigkeit oft unterschätzten Schritte ist das dynamische Auswuchten. Denn eine Unwucht kann die Lebensdauer einer gesamten Anlage deutlich reduzieren. Zudem nimmt das Ausmaß einer Unwucht quadratisch zur Drehzahl zu. Nicht nur Impeller, sondern auch Werkzeugmaschinen, Schleifscheibenaufnahmen oder Rotoren sollten fein ausgewuchtet sein. So werden Qualitätskosten gesenkt, und ein Ausfall der Lager, Aufhängungen oder der Welle vermieden. Stillstände von Maschinen sind bekanntlich einer der teuersten Produktionsfaktoren, die es zu vermeiden gilt.

Beim Auswuchten wird das Bauteil auf einer Prüfachse radial beschleunigt, die auftretenden Kräfte mit Sensoren gemessen und lokalisiert. Die Exzentrizität der Masse wird dann mit Klemmgewichten, Wuchtschrauben, Drehringen oder einseitigem Materialabtrag ausgeglichen. Mit der Wuchtgüte 2,5 wurde vom Kunden ein Qualitätsmerkmal nach DIN-ISO 1940 vorgegeben, welches bei allen Impellern sogar mit dreifacher Sicherheit gewährleistet werden konnte.

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Die MCB Group fertigt verschiedene Bauteile für die Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Elektroindustrie – Bauteile, die einen Durchmesser von nur wenigen Millimetern haben oder auch Erzeugnisse, die viele Kilogramm wiegen können. Mit unserem CNC- bearbeitungszentrum erhalten Sie die beste Unterstützung bei der Umsetzung Ihres ganz persönlichen Projekts. Wir bieten Ihnen ein umfangreiches Leistungsangebot – von der Entwicklung über die Serienfertigung bis zum einbaufertigen Produkt.

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Wissen, Präzision, Qualität und innovative CNC-Verfahrenstechniken geben Ihnen den Vorsprung. Unsere Fallstudien zur CNC Fertigung finden Sie im Übrigen hier.

Wir freuen uns auf Ihre Anfrage!

Über MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing, ein Tochterunternehmen der MCB Group mit Sitz in Hamburg, Deutschland, bietet 3D-Druck- und Rapid-Prototyping-Services für zahlreiche Bereiche an, z.B. Luft- und Raumfahrt, Automobil-, Sport- und Konsumgüter, Dentalmedizin und Prothetik, Architektur und Telekommunikation. Auf Basis verschiedener additiver Fertigungstechnologien werden konzeptionelle und funktionelle Prototypen aus Polymer- und Metallwerkstoffen in Produktionsqualität hergestellt.

Weitere Informationen finden Sie unter www.mcb-group.com.

Über Flowserve

Die Flowserve Corporation ist ein börsennotierter Anbieter von Pumpen, Ventilen, Dichtungen und Dienstleistungen für Stromerzeuger sowie die Öl- und Gasindustrie mit Sitz in Irving, Texas. Der Konzern beschäftigt weltweit 16.000 Mitarbeiter in mehr als 50 Ländern.

Weitere Informationen finden Sie unter www.flowserve.com.

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH fertigt Ausstellungsstücke für Messen in Japan, Singapur und Norwegen

WinGD bestellt Modelle, mit denen Messebesucher sich anschaulich über die am Stand beworbenen Produkte informieren können

Abb. 1: Von MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH produzierte Modelle auf der GASTECH Messe in Tokyo

Projektbeschreibung

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH wurde von Winterthur Gas & Diesel (WinGD), einem führenden Hersteller großer Zweitakt-Schiffsdieselmotoren, mit der Fertigung mehrerer Ausstellungsstücke für ihre Messestände beauftragt. Mithilfe dieser maßstabsgetreuen Modelle zum Anfassen sollen Messebesucher sich ein Bild von den Elementen des modernen Einspritzsystems eines WinGDMotors machen können.

Vorgaben des Kunden

WinGD hatte genaue Vorstellungen, die von den MCB-Ingenieuren in Hamburg umzusetzen waren:

• Da die Originalbauteile sehr groß sind, sollten die Modelle in handlicherer Größe, sprich verkleinert, gefertigt werden.
• Ein paar der Bauteile sollten aufgeschnitten dargestellt werden, um ihr komplexes Innenleben und damit ihre Wirkungsweise zu zeigen.
• Einige Einzelteile oder Baugruppen konnten zu größeren Einheiten zusammengefasst gefertigt werden, ohne die Funktionalität der Modelle zu verändern.
• Weitere Baugruppen konnten hohl ausgeführt werden, um Material zu sparen und das Endprodukt leichter zu machen.
• Die Gehäuse der einzelnen verbleibenden Baugruppen sollten transparent sein, um die einzelnen Elemente sichtbar zu machen und ihr Zusammenspiel zu veranschaulichen.
• Um die einzelnen Bauteile jeder Baugruppe voneinander abzusetzen, sollten sie farblich unterschiedlich ausgeführt werden.
• Die Oberfläche der Ausstellungstücke sollte sehr glatt, die Innenteile lackiert sein. Eine hervorragende Bauteilqualität sowie eine hohe Detailgenauigkeit waren hierbei selbstverständlich.
• Die einzelnen Baugruppen sollten in einem Präsentationskoffer mit maßgefertigten Schaustoffeinsätzen geliefert werden, um ihre Transportsicherheit zu erhöhen bzw. um Transportschäden zu minimieren.

CAD-Planung und Entstehung

Die Originalbaupläne der nachzubildenden Maschinenbauteile dienten als Vorlage für die zu fertigenden Modelle. Die ausführenden Ingenieure haben die enthaltenen Informationen skaliert, neu aufgeteilt, die Toleranzen angepasst etc., um sie dann für die Verarbeitung durch eine 3D-CAD-Konstruktionssoftware aufzubereiten.

Abb. 2: CAD-Visulisierungen der zu fertigenden Elemente

Auswahl des Fertigungsverfahrens

Für die Fertigung der Modelle standen mehrere 3D-Druckverfahren zur Verfügung. Die Ingenieure der MCB Group haben sich für das sog. Stereolithographieverfahren (SLA) entschieden, bei dem das Bauteil in einem Bad aus flüssigem Kunstharz Schicht für Schicht mithilfe eines Laserstrahls ausgehärtet wird. Das Verfahren bot sich vor allem wegen seiner hohen Präzision an (Schichtdicken von bis zu 0,05mm), sowie wegen der Möglichkeit, mit transparenten Materialien zu arbeiten.

Für die Fertigung kam der eigene SLA-Drucker der MCB Group zum Einsatz. Mit einem Druckraum von W800 x D600 x H400 und einem Harztank mit 300 Litern Fassungsvermögen ermöglicht er die Herstellung sehr großer Einzelteile.

Abb. 3: fertige SLA Bauteile

Endbearbeitung: Lackierung und Zusammenbau

Im Fertigungsprozess kommt nach dem 3D-Druck (der „additiven Fertigung“) die Nachbehandlung der Oberflächen, meist Polieren und/oder Lackieren – in diesem Falle beides. So konnten die Fit- und Formeigenschaften der Anschauungsmodelle optimiert und eine hervorragende Passgenauigkeit erzielt werden. Um die einzelnen Elemente der Baugruppen voneinander abzuheben, wurde mit unterschiedlichen Farben gearbeitet.

Abb. 4: Lackierung der Einzelteile der GAV-Baugruppe

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Die MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH hilft Ihnen bei der Umsetzung Ihres ganz persönlichen Messeprojekts und auch weitere Projekte: die Herausforderungen haben in den neuen dynamischen Gruppe keine Grenze, usw…

• Mit Modellen fällt es Ihnen leicht, Ihren Kunden die Vorteile Ihres Produkts zu vermitteln. Nicht zuletzt die haptische Qualität der Modelle wird potentielle Käufer überzeugen.
• Der Kunde überzeugt sich unmittelbar von der Kompetenz Ihres Unternehmens und der Wertigkeit Ihrer Produkte – und Sie erzielen eine in Bestellzahlen unmittelbar messbare Wirkung.
• Ein selber erfahrbares Messeerlebnis (alleine die Neugier darauf) lockt deutlich mehr Besucher an Ihren Stand. Überzeugen Sie sich selbst!

Über MCB 3D Technology & Additive Manufacturing GmbH

MCB 3D Technology & Additive Manufacturing, ein Tochterunternehmen der MCB Group mit Sitz in Hamburg, Deutschland, bietet 3D-Druck- und Rapid-Prototyping-Services für zahlreiche Bereiche an, z.B. Luft- und Raumfahrt, Automobil-, Sport- und Konsumgüter, Dentalmedizin und Prothetik, Architektur und Telekommunikation. Auf Basis verschiedener additiver Fertigungstechnologien werden konzeptionelle und funktionelle Prototypen aus Polymer- und Metallwerkstoffen in Produktionsqualität hergestellt.

Weitere Informationen finden Sie unter www.mcb-group.com.

Über Winterthur Gas & Diesel

WinGD ist ein führender Entwickler von langsam laufenden Gas- und Dieselmotoren. Diese werden weltweit auf Seeschiffen aller Art eingesetzt, etwa auf Öl- und Produktentankern, Massengutfrachtern, Autotransportern, Stückgut- und Containerschiffen. Der Hauptsitz von WinGD befindet sich in Winterthur, Schweiz. In seinem Diesel Technology Center in Oberwinterthur verfügt WinGD über umfangreiche Forschungs- und Schulungseinrichtungen auf dem neuesten Stand der Technik. WinGD hat weltweit Niederlassungen und gehört der China State Shipbuilding Corporation (CSSC) an.

Weitere Informationen finden Sie unter www.wingd.com.